我們在日常的壓片機(jī)操作過程中，難免會(huì)碰到壓制的片劑不夠硬，是件很苦惱的事情，下面我們分析下導(dǎo)致壓不硬的原因及解決辦法。

(1)原因：粘合劑或潤滑劑用量小或不適當(dāng)，使顆粒分布不勻，粗粒與細(xì)粒分層，壓片時(shí)即使加大壓力亦不能克服。

解決辦法：可選用適當(dāng)粘合劑或增加用量、改進(jìn)制粒工藝、混均顆粒等方法。

(2)原因 ：藥物粉碎細(xì)度不夠，富有纖維性、彈性藥物或油類成分含量較多而混合不均勻。

解決辦法：可將藥物粉碎更細(xì)小、選粘性強(qiáng)的粘合劑、增加壓片機(jī)的壓力、加油類藥物吸收劑及充分混勻等方法。

(3)原因：含水量不適中，太少水分或干燥的顆粒彈性大、由于含有結(jié)晶水的藥物在顆粒干燥中失去較多的結(jié)晶水，變脆，易松裂。但過多則硬度變小。

解決辦法：制粒過程應(yīng)按不同品種控制含水量。如制成的顆粒太干時(shí)，可噴入適量稀乙醇（50%-60%），混勻后壓片。

(4)原因：藥物本身的物理性質(zhì)。由脆性、塑性、彈性和硬度決定，比如彈性物質(zhì)受壓時(shí)變小，解壓后因彈性而膨脹，故片劑松裂。

解決辦法：不同藥物，壓片時(shí)需用不同的壓力并加其它輔料控制。

(5)原因：機(jī)械的因素。如沖頭長短不齊，或壓力調(diào)整不合適，壓片機(jī)轉(zhuǎn)速過快或加料斗中顆粒時(shí)多時(shí)少。

解決辦法： 可調(diào)節(jié)壓片機(jī)壓力，更換沖頭，壓片機(jī)轉(zhuǎn)速和下料速度。